Haritive, el proyecto para la fabricación avanzada de piezas grandes y de alto valor con materiales de elevado coste

Después de tres años de trabajos, el proyecto Haritive ha llegado a su fin y ha conseguido un avance considerable en la fabricación avanzada, empleada en piezas de tamaño medio-grande y de alto valor con materiales de elevado coste, especialmente interesante para sectores industriales de alta exigencia, como el aeronáutico, el naval o la fabricación de utillajes y moldes. 

Este proyecto estratégico se acogió en 2017 al programa Hazitek, impulsado por el Gobierno Vasco a través de SPRI, así como a fondos europeos FEDER. Lo ha liderado Addilan, que gracias a este trabajo ha recibido el Premio a la Innovación en Fabricación Avanzada y Digital, otorgado por AFM, el cluster de Máquina Herramienta. Además, han participado otras nueve empresas (Ona Electroerosión, Lagun Machine Tools, Cadtech, Sariki, Izar Cutting Tools, Grupo TTT, CT Ingenieros, Amondarain y Vicinay Cadenas), cinco de las cuales son miembros de Addimat, y cinco unidades de I+D+i de la Red Vasca de Ciencia y Tecnología (Tecnalia, Lortek, Vicinay Marine Innovación, Mondragon Unibertsitatea e Invema, unidad tecnológica de AFM. 

El objetivo concreto de Haritive era desarrollar las tecnologías de fabricación aditiva mediante arco eléctrico o WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing) junto con toda la cadena de procesos y servicios auxiliares necesarios para la fabricación de ese tipo de piezas de alto valor. Y, todo ello, integrarlo dentro de la cadena de valor de las empresas. 

“El proyecto nació de la idea de que nuestra máquina convive con otras tecnologías a su alrededor, que tienen que ser complementarias, de modo que se consiga para el cliente una solución competitiva y completa”, explica Iván Tabernero, técnico responsable de Haritive en Addilan. Y se trata de que esa solución se pueda lograr mediante un trabajo colaborativo entre firmas vascas. 

Durante el último año del proyecto, los esfuerzos se han centrado en fabricar demostradores para validar la tecnología desarrollada y los usuarios finales aseguran haber obtenido muy buenos resultados en las piezas ‘demo’ fabricadas, lo que abre la oportunidad de emplear esta tecnología para nuevas aplicaciones. De hecho, en este momento “ya se han vendido dos máquinas y se están haciendo demostraciones sobre todo en los sectores aeronáutico y de oil&gas”, explica Tabernero. También tres socios del proyecto son usuarios finales y están trabajando en las adaptaciones necesarias. Es decir, este proyecto de innovación se ha traducido de inmediato en una salida directa al mercado. 

La tecnología WAAM, basada en la combinación de hilo metálico y soldadura arco, permite fabricar piezas metálicas de gran tamaño (de más de un metro) con tasas de producción muy superiores a otras tecnologías aditivas. Su utilización representa una reducción considerable tanto de los tiempos y costes de producción (estos últimos se reducen un 38%, con una disminución del uso de materia prima del 79%) como del impacto ambiental de la pieza (es un 65% menor) dentro de su ciclo de vida. Simplificando, en vez de partir de un bloque y eliminar de él el material para lograr la pieza, se realiza una pieza preforma, cercana a la forma final que debe conseguirse. Eso ahorra materiales y tiempo. 

El proyecto ha requerido un presupuesto de 3,5 millones de euros.  

El Grupo SPRI impulsa la I+D de las empresas vascas con herramientas, activos, ayudas, grupos de trabajo y alianzas con el fin de potenciar la investigación y generar nuevas tecnologías, con programas como Elkartek, Emaitek o Hazitek, cuya información puedes obtener aquí.