Michelin: “Trabajamos para que el 100% de nuestras materias primas sean renovables en 2050”

Hugo Ureta.

Si existe un sector industrial estratégico en Euskadi, ese es el de la automoción, con un peso relevante dentro de la economía vasca (28% del PIB) y una de las mayores concentraciones de empresas fabricantes de compontes del Estado. Una de esas marcas de referencia es Michelin, con dos plantas en la CAV. La más longeva, fundada en 1934, en Lasarte (Gipuzkoa), y la segunda y más grande de Europa, en Vitoria-Gasteiz. Entre ambas dan empleo de forma directa a 4.000 personas, que se multiplican por seis si se contabiliza el empleo inducido que estas dos fábricas generan. Un gigante industrial en toda regla del cual dependen además hasta 700 empresas proveedoras y que desde hace tiempo está sumido en un ambicioso proyecto sostenible no ya solo para que sus plantas y procesos de fabricación sean lo más respetuosos posibles con el medio ambiente, sino para alumbrar el neumático 100% sostenible. Una goma libre de materias primas derivadas del petróleo que además sea duradera en el tiempo y evite un mayor consumo de carburante, defiende Hugo Ureta, director de Relaciones Institucionales de la multinacional francesa.

¿Cómo será ese neumático del futuro?

Será sin aire, conectado, impreso en 3D, recargable y, sobre todo, será 100% sostenible.

¿Cómo entiende una compañía como la suya el concepto de sostenibilidad?

Hace ya muchos años que nos planteamos qué podíamos hacer para ser sostenibles, es decir, para no comprometer los recursos y posibilidades de las generaciones futuras, y llegamos a la conclusión de que teníamos que trabajar en dos grandes áreas: el consumo de recursos naturales no renovables y el impacto en el medioambiente por la generación de residuos, vertidos o emisiones.

¿Y tiene un plan u hoja de ruta para alcanzar esos objetivos?

En materias primas, por ejemplo, pretendemos sustituir todas las de origen no renovable por otras que sí que lo sean. Y en ese sentido tenemos varios proyectos en marcha como el HelioCompound, con el que estamos empleando tecnología que utiliza aceite de girasol en la fabricación de neumáticos, en lugar de aceites sintéticos. También tenemos proyectos de reforestación de los bosques tropicales en el entorno de nuestras plantaciones de caucho natural para reducir el impacto en la biodiversidad y favorecemos una producción responsable y sostenible de ese caucho natural. A día de hoy, el 28% de nuestras materias primas son renovables y de cara al futuro nos hemos fijado el objetivo de alcanzar el 40% en 2030 y el 100% en 2050.

En los procesos de fabricación que llevan a cabo en sus diferentes plantas, ¿de qué manera está presente ese compromiso con la sostenibilidad?

En ese sentido trabajamos en la reducción del consumo de agua, de los residuos generados y la reducción de las emisiones de CO₂, además de otros gases de efecto invernadero. Toda la energía eléctrica que consumen nuestras fábricas, por ejemplo, procede de fuentes 100% renovables, y nuestro objetivo es reducir en 2030 en un 50% las emisiones de CO₂.

Es curioso que el mayor impacto en el medioambiente no se da en el proceso de fabricación ni con los neumáticos fuera de uso…

Así es. El 86% de las emisiones de CO₂ a la atmósfera se producen mientras el neumático se está utilizando en la carretera, es decir, mientras roza con el asfalto. Y esa resistencia a la rodadura es uno de los principales factores que incide en el consumo de carburante que, a su vez, es responsable de las emisiones a la atmósfera. Esto quiere decir que cuanto menor sea la resistencia, se requiere un menor consumo energético y, como consecuencia, se generan menos emisiones de gases tóxicos. En otras palabras, por cada litro de combustible no consumido, el ambiente se ahorra cerca de 2,66 kg de CO₂, de ahí que el reto que nos hemos marcado es que en 2030 nuestros neumáticos hayan mejorado su eficiencia energética en un 10% respecto al pasado año.

Cuando un neumático toca su fin, ¿cuántas partes se pueden aprovechar o reutilizar para generar nuevos usos?

Todas, todas. Cuando los neumáticos llegan al final de su vida útil son recogidos y valorizados, entre otras cosas porque es una esta obligación legal. A través de la empresa SIGNUS, de la que somos socios fundadores, recuperamos todos los neumáticos que ponemos en el mercado y con eso hacemos muchísimas cosas. Con la goma, por ejemplo, hacemos suelos para parques infantiles, pero también se utiliza para la fabricación de hormigones y asfaltos.

El pasado mes de febrero anunciaron la puesta en marcha de la construcción de su primera planta de reciclaje integral de neumáticos. ¿En qué fase se encuentra ese proyecto?

Es una propuesta conjunta con la sociedad Enviro, una compañía sueca que ha desarrollado y patentado una tecnología especial para recuperar el negro de carbón, el aceite de pirólisis, el acero, el gas y otros materiales en el proceso de reciclado de los neumáticos usados. Esto permitirá reciclar la totalidad de cada neumático al final de su vida útil, y reutilizar el material en distintos procesos de producción basados en el caucho.

Economía circular…

¡Eso es! Una realidad además tangible en el caso del consorcio europeo BlackCycle, que coordinamos y que está financiado por la Unión Europea. Reúne a trece entidades del sector público y privado, cuatro de ellas españolas, para diseñar procesos de producción de neumáticos nuevos a partir de neumáticos fuera de uso.

Todo este proceso que tiene que ver con la sostenibilidad, la protección y el respeto por el medioambiente entendemos que es consecuencia de una idea, de un propósito que surgió hace ya décadas en Michelin en torno a la I+D. En este caso, ¿qué capital humano y económico destinan cada año a la innovación y el desarrollo?

De las 124.000 personas que formamos el Grupo Michelin, 6.000 se dedican en exclusiva a la investigación y el desarrollo (I+D), con un presupuesto anual que ronda los 650 millones de euros al año.