Addilan: “Estamos desarrollando una nueva familia de máquinas de fabricación aditiva con tecnología WAAM”

Amagoia Paskual, gerente de Addilan, en su stand de ADDIT3D (2021).

La empresa Addilan, con sede en Durango, se puso en marcha en 2017 fruto de la colaboración de dos fabricantes de máquina herramienta como son Ona Electroerosión y Grupo Maher Holding, respondiendo a la estrategia de diversificación de cada una y su apuesta por la excelencia tecnológica y por generar valor a sus clientes entrando en el sector de la fabricación aditiva. En este contexto, el objetivo de Addilan se ha enfocado a la fabricación de máquinas de fabricación aditiva que emplean la tecnología WAAM.

WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing) es una de las metodologías de fabricación aditiva o impresión 3D de objetos de metal. Frente a otras que emplean polvos metálicos que se unen o fusionan mediante la acción de diferentes tipos de láseres, WAAM utiliza hilos o barras metálicas que se funden mediante soldadura para ir creando cada capa del objeto. De forma similar a la tecnología FDM de modelado por deposición fundida, la más conocida y utilizada para materiales termoplásticos, la máquina de Addilan funde hilo metálico mediante procesos de soldadura por arco que genera un cordón. Solapando cordones se generan capas y superponiendo capas, se crea el objeto.

Addilan está enfocada al mercado de componentes de alto valor añadido y componentes de medio-gran tamaño en varios sectores industriales como el aeronáutico, aeroespacial, ferrocarril, oil & gas o naval, entre otros. Entre los materiales con los que trabaja se encuentran el acero, las aleaciones de titanio, superaleaciones y aleaciones de aluminio. “Además de trabajar con titanio, hemos avanzado muchísimo en aceros o en aluminios Invar”, explica Amagoia Paskual, gerente de Addilan.

En estos años, la compañía, y en especial su tecnología, han evolucionado mucho, como reconoce la responsable de la firma vizcaína: “La primera máquina que diseñamos en 2017-2018 ha tenido muchas actualizaciones, mucho desarrollo y el mercado, sobre todo el aeronáutico, nos confirma su interés por este tipo de solución. Estamos trabajando con

dos de las principales empresas aeronáuticas europeas validando nuestra tecnología. Antes estábamos más enfocados a la producción directa, a la producción de piezas, y ahora estamos trabajando mucho para producción indirecta, es decir, no para producir piezas, sino para producir moldes para luego poder fabricar piezas”.

Respecto a los usos concretos que los clientes están demandando de sus impresoras 3D WAAM, hay una gran diversidad de opciones, como reconoce Paskual: “Estamos trabajando mucho en fabricar piezas estructurales y grandes moldes para el sector aeronáutico. Algunas grandes piezas para los aviones se realizan con composites y nuestras máquinas permiten crear los moldes para fabricar esos composites. En lo que se refiere a los sectores oil & gas y naval lo que fabricamos son piezas para repuestos”.

Uno de los hándicaps recurrentes de la tecnología WAAM frente a otros sistemas de fabricación aditiva en metal basados en la fusión de lecho de polvo mediante láser, es que no es posible crear piezas con unas geometrías muy complejas, si bien, desde Addilan reconocen que en estos años de desarrollo han conseguido fabricar piezas con cavidades. Entre las ventajas de WAAM destacar que “el ratio de aporte o la velocidad a la que se va construyendo la pieza con WAAM es muchísimo mayor. Nuestra tasa de aporte puede llegar a los 6 kilogramos a la hora. Son ratios muy altos comparados con las tecnologías que parten de lecho de polvo. Si puedes fabricar más rápido, esto te permite fabricar piezas más grandes. Además, a nivel operativo es mucho más fácil operar con hilo de metal que con polvo de metal. Por ejemplo, si estamos trabajando con titanio, el polvo de titanio requiere de mucho cuidado porque puede ser cancerígeno. En cambio, con el hilo de titanio no pasa nada. Otra de las ventajas de utilizar hilo de metal frente al polvo es que los hilos de soldadura ya están certificados mientras que los polvos de metal no”.

De cara al futuro, Addilan afronta los próximos años con optimismo. Por una parte, Basque Fondo de Capital Riesgo (SPRI), Seed Capital Bizkaia y Tecnalia entraron en el capital de Addilan a mediados de este año con el objetivo de apoyar su crecimiento futuro e impulsar su internacionalización. Además, a corto plazo, tiene previsto entregar una nueva máquina para la Universidad de Cádiz con el reto de que les permita ”desarrollar la fabricación de piezas y repuestos para el sector naval y, a la vez, trabajar con nuevos materiales”.

El de trabajar con nuevos materiales seguirá siendo otro de sus desafíos, pero sin perder de vista el control del proceso, una de sus principales prioridades. “La cámara de trabajo de nuestra máquina es de 1300x900x500, pero últimamente ya nos están llegando solicitudes de piezas mayores. Le tenemos que dar una vuelta y ver si compensa hacer una máquina más grande. Seguimos avanzando en el desarrollo tecnológico de nuestras máquinas, pero haciendo mucho hincapié en controlar el proceso. Por otra parte, nos han demandado otro tipo de piezas, por lo que estamos desarrollando una nueva familia de máquinas de fabricación aditiva con tecnología WAAM, ya no tanto enfocadas a pieza estructural de titanio, que esa ya la tenemos, sino para otras aplicaciones, para otro tipo de geometrías y para otro tipo de materiales”, recalca Amagoia Paskual.

El Grupo SPRI impulsa la I+D de las empresas vascas con herramientas, activos, ayudas, grupos de trabajo y alianzas con el fin de potenciar la investigación y generar nuevas tecnologías, con programas como Elkartek, Emaitek o Hazitek, cuya información puedes obtener aquí.