MIM Tech Alfa, la innovadora tecnología para piezas de reducido tamaño

Asier Aguirrebeña, gerente y Unai Andrés, responsable de I+D.

MIM Tech Alfa S.L., perteneciente al histórico Grupo Alfa en Eibar, ofrece una innovadora tecnología de fabricación de piezas de reducido tamaño (la tecnología MIM – Metal Injection Moulding) que permite más precisión y un abaratamiento de costes. La compañía ha recibido apoyo económico del Grupo SPRI a través del programa BDIH Konexio con el que el Basque Digital Innovation Hub está poniendo a disposición de las pymes la red conectada de activos y servicios de fabricación avanzada para la formación, investigación, testeo y validación.

MIM Tech Alfa surge en 2004. En ese momento, uno de los muchos negocios del Grupo Alfa era la microfusión de acero y se empieza a vislumbrar la posibilidad de aplicar la tecnología MIM de forma complementaria.  “Era un camino difícil porque era una tecnología de reciente creación”, explican Asier Aguirrebeña, gerente y Unai Andrés, responsable de I+D.

“Se empezó a utilizar la cartera de clientes de microfusión que teníamos.  Costó mucho convencer de que esto funcionaba y hubo que hacer una labor técnico comercial potente, sobre todo en el extranjero”, añaden. La empresa aporta la solución completa al cliente MIM, con la pieza lista para el montaje, “para lo que nos valemos de las empresas del entorno para ofrecer la pieza final”.

La materia prima que emplea la innovadora tecnología MIM consta de una mezcla de polvo metálico y ligante (feedstock) y “comienza con el moldeo por inyección de dicha mezcla. El plástico permite inyectar el polvo metálico a alta presión y darle la forma de la pieza. En una segunda etapa, eliminamos el plástico mediante un proceso químico y, finalmente, las piezas se sinterizan, contrayéndose y obteniendo la estructura final de pieza metálica”. Este proceso permite densidades de piezas “del orden del 96-99%, con muy poca porosidad. Las propiedades son muy similares a las de un acero fundido”.

“Finalizado el proceso MIM, se pueden hacer tratamientos térmicos, superficiales, de anticorrosión o lo que sea requerido por el cliente. Estas operaciones posteriores las subcontratamos con nuestra permanente supervisión. Son proyectos de llave en mano, damos al cliente la pieza final”.

MIM Tech Alfa es la única empresa en Euskadi con esta tecnología y en el Estado solo hay otra compañía.

Tres características

Esta tecnología requiere, para ser competitiva, tres características: piezas pequeñas, complejas y con series grandes. “Nuestras piezas pueden ser desde un gramo hasta 150-200, siendo la mayoría inferiores a 60 gramos. La geometría debe ser compleja, ya que si es muy sencilla puede salir más barato por otros métodos. Y necesita un volumen grande de fabricación, desde varias unidades de miles a millones de piezas. No tiene sentido hacer 150 piezas al año porque tienes que hacer un molde que es costoso”.

Los sectores principales para los que trabajan son Defensa, cerrajería y herramental. La exportación alcanza el 80%, fundamentalmente en Europa y, en ella, Alemania.

La plantilla alcanza ahora las 30 personas “y empleamos a más de 50 a tiempo completo, además de una red local de proveedores, casi todos vascos, en fabricación de moldes, tratamientos térmicos, etc, con lo que se mantienen muchos puestos”, recalcan. La media de la plantilla es de 37 años, “joven y con mucha inquietud. Es un empujón para la mejora continua”.

La facturación anual ronda los 10 millones, de lo que alrededor del 7% se dedica a I+D. “Estamos en crecimiento. El consejo de administración ha aprobado una inversión de 1,5 millones para incrementar la capacidad productiva porque la facturación se ha duplicado en dos años”. MIM Tech Alfa ha sido una de esas compañías privilegiadas a la que no les ha afectado el Covid. “Tenemos más trabajo que antes de la pandemia gracias a la subida en la demanda de los sectores en los que estamos presentes”. La compañía ha mantenido un crecimiento sostenido anual de entre un 15 y un 20%, aunque ha sido muy superior en los últimos dos años.

La ayuda del programa BDIH Konexio se ha destinado a la automatización. En concreto a la instalación de una plataforma autónoma robotizada en su planta de fabricación, con la ayuda del centro tecnológico Tekniker. “Vimos que hay operaciones de movimiento de materiales de una parte de la empresa a otras que se hacen a mano y que no aportan valor, además de restar tiempo y eficiencia. Gracias a la ayuda de SPRI, hicimos una prueba con esta plataforma y testeamos la fiabilidad de localización y mapeo de planta, fijamos por dónde tenía que moverse y cómo convivía con el entorno, porque es cambiante con materiales y personas. Hicimos una validación técnico-económica y pudimos comprobar que es un sistema muy flexible. Ahora estamos en proceso de expansión de la planta y estamos pendientes de culminarlo e implantar la plataforma en su caso”.

Los retos de la compañía pasan por la digitalización y la automatización, especialmente con la fabricación aditiva, “que tiene tecnologías muy próximas al MIM. Ya disponemos de una máquina para hacer aditivo en metal, y tenemos dos Hazitek (programas de ayuda del Grupo SPRI) donde usamos máquinas de distintas empresas con diferentes tecnologías”.

Además, pretenden diversificar el negocio, con la entrada en el sector médico. “Hemos contratado a una consultora para el análisis de mercado, orientado a piezas que trabajan en el sector médico, como componentes de brazos de robot. Y estamos mirando también otras oportunidades en el mundo de la sensórica”. En la gestión medioambiental, pretenden obtener la ISO14000. Todo ello con la idea de consolidar un crecimiento anual del 15%.