GKN Zumaia fabrica la transmisión de tres millones de vehículos que circulan por el mundo

Daniel Azcue, responsable de producción de la planta de GKN en Zumaia.

GKN Driveline Zumaia es una empresa perteneciente a la multinacional GKN que se dedica a la fabricación de piezas de transmisión para la automoción. Es líder mundial y tres millones de los 78 millones de vehículos que circulan por el mundo “tienen componentes de transmisión de Zumaia”, destacan. La compañía ha recibido apoyo económico del Grupo SPRI a través del programa BDIH Konexio con el que el Basque Digital Innovation Hub está poniendo a disposición de las pymes la red conectada de activos y servicios de fabricación avanzada para la formación, investigación, testeo y validación.

Los orígenes de GKN Automotive se remontan a 1940, cuando en Eibar “en una zona destruida por la Guerra Civil, tres personas (Trocaola, Ibarzabal y Gaztañaga) ponen en marcha Ayra Durex, dedicada a la fabricación de armas y recambios del automóvil. Fue una novedad en un Eibar que sólo hacía armas”, rememora Daniel Azcue, responsable de producción de la planta de GKN en Zumaia.

En 1960, la empresa ya aparece como referente de la inclusión de la mujer en el sector trabajador. En los siguientes 20 años, se unen con la francesa Spicer para ampliar el negocio “y vender fuera de España”. En esa época, la compañía ya se centra en el negocio de recambios y piezas nuevas para el coche.

El siguiente hito es en 1974, con el traslado de las instalaciones de Eibar a Zumaia (posteriormente en 1989 se ampliaría con otra nave industrial en Legazpi). 1978 es una fecha clave, con la entrada en el accionariado de GKN, una multinacional que emplea actualmente a 25.000 personas en el área de automoción y opera en 20 países con 50 plantas industriales. En 1994, GKN adquiere el 100% de la propiedad.

Daniel Azcue destaca que entre 1980 y 2000 se produce un cambio importante a partir de un viaje del equipo directivo a Japón “para ver las nuevas maneras de producción de Toyota. Cambiaron el concepto del trabajador, que pasó a ser multitarea, y generaron minicompañías por departamentos, cada uno con sus propios indicadores”.

Automatización y la industria 4.0

En las dos últimas décadas, GKN se ha centrado en la automatización y la industria 4.0, “con la incorporación de robots, que hacen casi todos los movimientos en la fábrica, y la digitalización de todo el proceso de producción. Tenemos un control al momento de lo que se está haciendo en la planta”. La elaboración de las piezas pasa por exhaustivas fases en el proceso casi completamente robotizado para lograr una elevada precisión y calidad.

El producto que ofrecen son piezas para la transmisión de los vehículos, “los que van entre las ruedas y el diferencial”, que se fabrican en la nave de Zumaia, mientras que la forja se acomete en Legazpi. Además, en Zumaia se encargan del desarrollo de toda la I+D de la multinacional GKN de las transmisiones y nuevos motores eléctricos. “En forja, hacemos 43 millones de piezas al año y en mecanizadas, 10 millones de piezas de transmisión”.

Y es que tres millones de los 78 millones de vehículos que circulan por el mundo “tienen componentes de transmisión de Zumaia. El 40% de las transmisiones mundiales para los coches se hacen el grupo”.

Los clientes de la compañía son los mayores fabricantes mundiales de automoción y la competencia no es con otras empresas “sino interna, dentro del grupo GKN”.

La empresa en Euskadi tiene 560 empleados y, de ellos, 80 integran una unidad específica de I+D, que trabaja para toda la multinacional. La investigación y desarrollo supone el 5% del negocio en el País Vasco.

La ayuda del programa BDIH Konexio del Grupo SPRI ha sido para generar un software, con la colaboración de Vicomtech, para optimizar la forja “para lograr la medida final del producto, sin necesidad de otras operaciones. En el proceso, la pieza se deforma y con este software nos define la compensación requerida en la forja para obtener la especificación final, tras un proceso de inducción”.

Los retos de la compañía pasan por seguir optimizando la innovación de los procesos productivos en las dos plantas “para ser competitivos y desarrollando motores eléctricos de ultima generación, y ya tenemos un área de I+D dedicada a los motores”.