Bronymec, la pyme que mecaniza plásticos y composites, se adentra en la fabricación aditiva

Ander Cristóbal, gerente de Bronymec, junto a una de las máquinas de la empresa.

Bronymec es una pyme ubicada en Elgoibar que se dedica al mecanizado de piezas plásticas para sectores tan diversos como el energético, ferrocarril, farmacéutico, alimentario y máquina herramienta. La empresa, con 27 años de vida, tiene como reto cercano el desarrollo de la fabricación aditiva, con piezas aligeradas. Ha recibido apoyo económico del Grupo SPRI a través del programa BDIH Konexio con el que el Basque Digital Innovation Hub está poniendo a disposición de las pymes la red conectada de activos y servicios de fabricación avanzada para la formación, investigación, testeo y validación.

La compañía se crea en 1995 por Agustín Cristóbal con el propósito de distribuir y mecanizar metales no-férricos y en 1997 se inicia el tránsito de la pieza metálica a la plástica. “Hoy día es la línea principal del negocio: más del 80% de nuestra facturación viene del mecanizado y distribución de plásticos técnicos y composites”, explica el gerente Ander Cristóbal, que prosigue con el carácter familiar la empresa fundada por su padre.

En 2012 se crea la entonces denominada oficina técnica, “porque en esa transición del metal al plástico teníamos que ayudar al cliente. Trabajamos en más de 80 formulaciones de polímeros y costaba dar con el material idóneo para cada una de las aplicaciones”. Ahora ya tienen cinco personas en el área de ingeniería. “Nuestra seña de identidad es ese proceso de selección de material termoplástico para cada una de las aplicaciones”.

Además, la empresa ha evolucionado en la transformación y desde hace dos años se han adentrado en la fabricación aditiva, con “piezas en 3 D siempre en polímeros. Metal prácticamente ya no hacemos nada”.

Diversos clientes

Bronymec tiene como clientes principales a los sectores energético, ferrocarril, farmacéutico, alimentario y máquina herramienta. Ofrece piezas de termoplástico y composite en geometrías y tamaños diversos. “Son componentes de maquinaria, de fricción como casquillos, deslizadores. Los tamaños van desde un tapón hasta el de una mesa. Nos diferenciamos por el material, hemos desarrollado un servicio específico de mecanizado de polímeros y composites”.

Piezas que fabrica la empresa.

La plantilla se eleva a 21 personas y la facturación alcanzará este año los 4,3 millones este año, de ellos el 27% procedentes de las exportaciones. Sus productos llegan a 12 países y destacan Francia, Suiza, Italia y Alemania, “aunque tenemos clientes en América y Marruecos”. La fabricación aditiva “está funcionando muy bien. Queremos diferenciarnos en el diseño específico para fabricación aditiva, DfAM en inglés.  Tenemos personal dedicado exclusivamente a eso”.

La ayuda del Grupo SPRI del programa BDIH Konexio se ha dedicado precisamente a la fabricación aditiva, un proceso que la compañía lo estructura en tres etapas: diseño, fabricación y postprocesado. “En el postprocesado, hemos visto mucho avance en poco tiempo a nivel mundial. Lo que estamos investigando son postprocesados funcionales para mejorar las propiedades del componente. Contactamos con Tekniker y queríamos mejorar las condiciones tribológicas, que son las propiedades de rozamiento, el coeficiente de fricción y la resistencia al desgaste. Vimos que ahí no había mucha investigación e hicimos pruebas de concepto para ver qué tecnologías daban mejor respuesta”. El proyecto ha consistido es mejorar la rugosidad y los recubrimientos para optimizar la resistencia al desgaste. “Ya está terminado y ya lo estamos aplicando en piezas”.

Los retos principales de la compañía son el crecimiento “para acercarnos al tamaño de nuestros competidores europeos”. Así, en 2026, se han marcado alcanzar los 6,5 millones de euros de facturación, exportar un tercio y elevar la plantilla a 28 personas.

En cuanto al negocio, además de seguir evolucionando el mecanizado de polímeros y composites, se centrarán en la fabricación aditiva. “Nos estamos enfocando en el diseño más eficiente: piezas aligeradas buscando la eficiencia. Tenemos ya un servicio denominado Luma, que está funcionando muy bien”.

Otra línea a medio plazo son los plásticos de muy altas prestaciones, denominado poliimida, “que es el material polimérico más avanzado que se conoce a nivel industrial”. Se dirige a sectores como como el aeroespacial, el hidrógeno y el llamado ultra-alto vacío, que abarca la construcción de aceleradores de partículas o la fusión nuclear.