‘Z-WasTEK’ revaloriza la fibra de carbono para el desarrollo de nuevos composites de segunda generación 

El proyecto ‘Z-WasTEK’ arrancó en 2020 con el objetivo de desarrollar nuevas tecnologías ‘Zero Waste’ (Residuo cero) para la fabricación de composites basados en fibra de carbono reciclada de alta calidad y resina 3R (reparable, reciclable y reprocesable). El pasado mes de marzo concluyó la actividad técnica del proyecto y, según indican desde el proyecto, “se ha desarrollado un nuevo proceso que permite reciclar fibra de carbono una vez que el material ha llegado a lo que, hasta ahora, se consideraba el final de su vida útil”.   

El proyecto está formado por un consorcio vasco liderado por Obe Hettich y en el que han participado Mariskone, Fibertecnic, Fiber Profil, Segula Tecnologías España, Igestek Increase & Win, Maier S.Coop e Inkoa Sistemas, además de los centros tecnológicos CIDETEC Surface Engineering, Leartiker y MTC.   

Ha contado con un presupuesto de 2,4 millones de euros que está enmarcado dentro del Programa de Ayudas de Apoyo a la I+D Empresarial–HAZITEK del Gobierno Vasco y cofinanciado por la Unión Europea a través del Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) a través del CDTI.   

Nuevas soluciones Zero Waste

Gracias al proyecto, “se han desarrollado nuevas soluciones Zero Waste (residuo cero) para la industria de composites de carbono”, aseguran. Además, mediante el desarrollo de nuevas tecnologías de revalorización del composite 3R, se ha permitido una reutilización completa tanto de la resina como de las fibras de carbono de los desechos/rechazos de producción de composites 3R”, destacan. De esta forma, se consigue “eliminar por completo todos los residuos generados en la producción de composite 3R”, aseguran desde el proyecto.   

Así, la fibra de carbono recuperada presenta la misma alta calidad y buenas prestaciones que la inicial, por lo que este material, que antes era residuo, se ha revalorizado mediante un proceso de reciclado químico “para su empleo en el desarrollo de nuevos composites 3R de segunda generación con las mismas prestaciones que los composites originales a precios competitivos”.    

Para lograr la revalorización las resinas 3R se puso a punto un nuevo proceso de reciclado químico que permite separar las fibras de carbono de la resina y “emplear ambos materiales reciclados en el desarrollo de diversos materiales compuestos de segunda generación reforzados con fibra de carbono reciclado”, detallan.    

Además, se ha desarrollado un nuevo adhesivo de altas prestaciones basado en la tecnología 3R cuyas capacidades son aptas para soportar las exigencias de sectores como el aeronáutico. El adhesivo permite separar de una manera sencilla distintas partes encoladas de una misma pieza aplicando calor, “lo que supone una gran ventaja en cuanto a la separación y posterior reparación de las partes dañadas en piezas aeronáuticas”, subrayan.    

Con este proyecto se ha logrado sustituir piezas fabricadas con materiales compuestos basados en resinas y fibras de vidrio o carbono, que no son reciclables. “Los distintos demostradores que se han fabricado son reciclables, más ligeros que los actuales y han sido desarrollados a partir de fibra de carbono reciclada en el proyecto”. Entre los demostradores desarrollados se encuentran piezas de interior de tren, una parte del portón trasero o el droprack de un coche, entre otros.    

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