Addimen quiere ser el referente de la fabricación aditiva en metal para la industria

Joseba Sagarna, Manager y cofundador de Addimen.

La compañía vizcaína ha adquirido una nueva máquina de impresión 3D en metal capaz de trabajar con diferentes tipos de materiales

Addimen se ha convertido en una de las empresas vascas de referencia en la fabricación aditiva en metal. Creada a comienzos de 2014 con el apoyo de BEAZ y el Gobierno Vasco, en 2018 entró como socio mayoritario Gonvarri Steel Services, lo que le ha permitido adquirir una nueva dimensión y captar como clientes a empresas tractoras de todo el Estado. Conversamos con Joseba Sagarna, Manager y cofundador de Addimen – Additive Manufacturing by Gonvarri.

¿A qué os dedicáis en Addimen?

Desde un comienzo, en 2014, nos orientamos a la fabricación aditiva en metal utilizando tecnología SLM y como material base polvos metálicos de acero, aluminio o titanio atomizados por gas. Esta tecnología ofrece la posibilidad de producir piezas con geometrías complejas tanto para el prototipaje como para la fabricación de series cortas. Nuestra tecnología proporciona un proceso de fabricación rápido, libertad de diseño sin las restricciones de la fabricación tradicional, reducción del consumo de materia prima y energía, agilidad en el desarrollo y entrega del producto, personalización de las piezas sin incremento de coste y reducción de inventario físico gracias a la producción bajo demanda.

Vuestro origen se remonta a 2014, ¿imagino que en estos cinco años han cambiado mucho las cosas en lo que se refiere a la fabricación aditiva en metal?

Cuando empezamos nuestra actividad en 2014 yo y otros dos socios, se comenzaba a hablar de la fabricación aditiva, sobre todo en materiales plásticos. Nosotros veníamos del sector del metal y esa fue nuestra apuesta desde un principio. Nos fuimos a Alemania a ver máquinas de impresión 3D en metal y adquirimos una de la marca Renishaw. La verdad es que sin la subvención de BEAZ y el Gobierno Vasco hubiese sido muy difícil afrontar esa inversión. Durante ese tiempo hubo momentos en los que pensábamos que quizás habíamos llegado demasiado pronto. Pero en 2018 Gonvarri nos hizo una propuesta y adquirió un porcentaje mayoritario de la empresa. Ahora estamos en un momento dulce y, de hecho, el pasado mes de abril hemos comprado una segunda máquina, también de Renishaw, que es capaz de trabajar con diferentes materiales.

¿Qué tipo de soluciones de fabricación aditiva en metal os demandan vuestros clientes?

Hemos fabricado moldes, postizos e insertos que poseen cavidades internas destinadas a la refrigeración. Uno de nuestros clientes fabrica tapones para frascos de perfume y gracias a nuestros moldes refrigerados, el plástico que se inyecta para crearlos se solidifica antes. Si antes, con un molde normal, tardaba 23 segundos en endurecerse el plástico, con nuestros moldes refrigerados tardan 17 segundos. Esto le supone a la empresa poder hacer 10.000 tapones más al día. Se abaratan los costes de fabricación, en menos tiempo se hacen más piezas y, además, la calidad de los tapones es mejor.

Otro ejemplo son los utillajes. En Mercedes-Benz utilizaban utillajes en metal  que llegaban a pesar 15 kilos. Nosotros hemos conseguido fabricar un utillaje similar que solo pesa 5 kilos y es más ergonómico, lo que es una ventaja para el operario. La pieza es cara, pero hay que valorar el rendimiento a futuro, se hace antes el trabajo, el operario está más a gusto y se evitan lesiones y accidentes al ser más ligeras.

¿Las empresas son conscientes de la importancia que puede tener para ellas la fabricación aditiva en metal?

Aún seguimos evangelizando. Cuando nos dirigimos a las empresas todavía hay gente que no nos cree, que no contesta o que le cuesta ver las ventajas. Los principales problemas son el desconocimiento y el precio. La gente sabe que existe esta tecnología, pero no sabe diseñar para ella. Está todavía con la mentalidad de que una pieza en metal hay que diseñarla para que la haga un tornero, un fresador o un centro de mecanizado. Con la fabricación aditiva se puede diseñar de otra manera. Les cuesta cambiar el chip y la forma de trabajo.

Y luego otro problema es que es muy caro. Yo a los clientes siempre les digo que si pueden hacer la pieza que necesitan mediante mecanizado, plegado o soldado, que lo hagan, que les va a salir más barato. Pero la fabricación aditiva en metal va mucho más lejos que las formas de fabricación tradicionales. Esta tecnología está para hacer cualquier cosa que nos dé la gana, con la forma que queramos.

¿Cuáles son los sectores que más demandan soluciones vinculadas con la fabricación aditiva en metal?

Realmente, todos los sectores. Trabajamos con todo tipo de sectores. Somos proveedores de empresas como la propia Gonvarri, Repsol, Petronor, Mercedes-Benz, Bridgestone, ITP, SEAT, Gestamp…proveemos de piezas al sector del molde, de la estampación, la matricería, los repuestos, la automoción…cualquier tipo de sector.

Da la sensación de que Euskadi está adquiriendo una posición muy relevante a nivel internacional en todo lo que tiene que ver con la fabricación aditiva. ¿No sé si tienes esa percepción?

La verdad es cada vez hay más empresas de este sector. Hasta llegar a este momento ha sido muy difícil la labor de evangelizar a los clientes sobre los beneficios de esta tecnología. Pero desde comienzos de 2019 todo esto parece que ha cambiado. Estamos recibiendo ofertas de todo tipo para todo tipo de sectores. Quizás, el motivo, a parte de que cada vez hay más ferias y eventos sobre la fabricación aditiva, se pueda deber a la labor del Gobierno Vasco a la hora de difundir estas tecnologías vinculadas con la Industria 4.0. También me imagino que es muy importante el “boca a boca” de clientes que han tenido casos de éxito, y de su propia competencia que también ha comprendido las ventajas de la fabricación aditiva. Todos nuestros clientes, cuando han probado con nosotros, han vuelto para hacer otras cosas. Todos repiten.

¿Cuáles son vuestros principales retos?

Queremos ser el referente del sector en toda España y seguro que lo conseguiremos porque no tenemos mucha competencia. Sí que es cierto que nuestra mayor competencia son los centros tecnológicos que utilizan sus máquinas de fabricación aditiva para hacer pedidos. Incluso los propios centros tecnológicos nos piden que fabriquemos piezas para ellos porque no dan abasto.