Cuando el 3D se convierte en socio estratégico para la Industria

Iñigo Ibiriku, responsable de Nuevos Negocios de la compañía.

Tumaker suministra máquinas de impresión tridimensional para CAF que le permiten abaratar costes en un 80% y reducir sus tiempos de entrega

Tumaker es una de las empresas vascas con mayor recorrido en el ámbito de la fabricación en 3D, una de las piedras angulares de esa revolución llamada Industria 4.0. Desde su sede de Oiartzun, donde asentó su negocio en 2013, esta pyme guipuzcoana ha marcado siempre el ritmo en el desarrollo y fabricación de impresoras 3D a la carta en el Estado, un estatus que lejos de acomodarle le ha imprimido un carácter permanente en favor de la innovación constante, sostiene Iñigo Ibiriku, responsable de Nuevos Negocios de la compañía, que el pasado año facturó un millón de euros y en estos momentos da empleo a 17 personas.

Hace ya un lustro que vieron venir la influencia que iba a tener la Industria 4.0, en concreto la fabricación avanzada… ¿Qué les hizo poner el foco en aquella dirección?

Más que el qué yo diría que fue el quién, nuestro actual CEO, Jon Bengoetxea, el que entendió hace cinco años que era el momento de apostar por esta tecnología con la idea de ser pionero en Euskadi y en el Estado. Entonces no había ningún tipo de conocimiento al respecto y apenas había gente que supiera de estas tecnologías, más allá de su uso. Pero gracias a lo que hemos aprendido tanto interna como externamente hemos llegado a donde estamos.

Fueron los primeros en lanzar al mercado una impresora 3D…

Desde luego en Euskadi, seguro, y en el Estado, probablemente. Es posible que hubiera alguna otra iniciativa similar pero que estuvimos en cabeza es seguro. Tres años después presentamos BigFoot, capaz de fabricar piezas de forma remota de hasta medio metro de alto por medio metro de ancho y que marcó un antes y un después en el sector, y  a finales de 2017 lanzamos Voladd, la primera impresora 3D del mundo conectada a la nube.

¿Cuál era el valor diferencial de aquellos primeros desarrollos?

Por aquellos días estaba empezando a despegar la ola del mundo maker, la cultura del Do it yourself (hazlo tú mismo), y empezaron a llegar las primeras impresoras de bajo coste, accesibles a todo el mundo. Entendimos que había una brecha enorme entre esas máquinas digamos básicas que se empezaban a vender aquí en España y otra serie de máquinas destinadas más a un uso industrial. Y apostamos por esta última línea ayudando a las empresas con una máquina más robusta, más fiable y que realmente sirviese para desarrollar productos y prototipos en el ámbito industrial.

¿Qué dice su filosofía como empresa?

Se basa en la idea de que menos es mejor. En un mercado en el que las impresoras 3D se encuentran sobrecargadas de funcionalidades con poco o ningún uso real, apostamos por la calidad, seguridad y garantía de un funcionamiento excelente.

En su portfolio aseguran que sus máquinas son efectivamente robustas, capaces de imprimir con múltiples materiales durante miles de horas y casi sin mantenimiento. Pónganos algún ejemplo de lo que pueden realizar estas impresoras gigantes.

Lo de gigantes sí que es verdad porque a largo de los años los productos han ido evolucionando y, en consecuencia, los tamaños y el volumen de impresión también han ido creciendo para satisfacer las necesidades concretas que tienen las empresas industriales. CAF, por ejemplo, es una compañía industrial que tiene numerosas máquinas impresoras de Tumaker y que utiliza, entre otras cosas, para realizar repuestos y piezas finales que se pueden instalar directamente en los trenes. Con el paso del tiempo hemos llegado un punto donde nuestras máquinas son capaces de imprimir con materiales homologados para uso ferroviario y eso es algo que para CAF resulta extraordinario.

¿Por qué?

Por una cuestión de competitividad, entre otras cosas. Para una empresa como CAF, el ahorro en tiempo que está experimentando es notable. Piezas que antes se entregaban en 12 ó 14 días ahora se reportan en tres, aproximadamente. Y lo mismo con la reducción de costes, con ahorros de hasta un 80%. La agilidad en este sentido para poder fabricar en tu propia planta, de manera directamente y sin necesidad de depender de terceros es una gran ventaja competitiva.

Cuando se habla de las piezas que son capaces de imprimir sus máquinas, ¿lo son solo para prototipos o para producto final?

En el caso de CAF son piezas elaboradas con máquinas nuestras que van directamente instaladas en sus trenes. Piezas elaboradas con materiales que cumplen la normativa de fuego y humos y que están homologados para el uso ferroviario.

¿Al margen de esta compañía vasca, qué otros clientes tienen ahora mismo en cartera?

Clientes industriales, especialmente, como Ferrovial o Mercedes, pero también trabajamos con el sector médico-científico, con el de I+D, y con centros como el CIC nanoGUNE, Tecnalia o Leartiker, además de con prácticamente todas las universidades del País Vasco. Con todos ellos estamos experimentando con nanofibras y polímeros de nueva creación e investigando en profundidad los límites de cada material como tamaño y resistencias mecánicas para finalmente poder aplicarlo en industria.

¿Con las posibilidades que presenta esta tecnología, cree que sigue haciendo falta todavía por parte de empresas como la suya una especie de labor de evangelización en favor de los beneficios que reporta la impresión en 3D?

Sí, sin duda. Creo que es una de las labores y retos más importantes que tenemos por delante. Evangelizar sí pero sobre todo conseguir que la maquinaria y la tecnología abaraten costes, reduzcan tiempos y agilicen las piezas a los clientes.