Samy LABS se consolida como referente en impresión 3D de tecnología láser 

El  aumento espectacular que la fabricación aditiva ha experimentado en los últimos años es consecuencia, entre otras cosas, del notable portfolio de ventajas que ofrece, pues se trata de una tecnología que permite producir piezas de alta complejidad en menos tiempo y a un coste muy competitivo. En este contexto se sitúa el nacimiento de Samy LABS, una pyme fundada en 2016 en Derio y referente en el sector, pues fue la primera empresa del Estado, y aún hoy continúa siéndolo, que diseñó la primera impresora en 3D de tecnología láser. A día de hoy, solo 50 empresas en todo el mundo cuentan con esta misma tecnología, reconoce su gerente, Jon Martínez.

¿Es cierto que en el origen de la empresa confluyeron unas cajas de madera, el motor de un limpiaparabrisas y unas medias de mujer?

El origen de la empresa es un poco rocambolesco. La idea de montar la empresa surgió durante la feria Bienal de Máquina Herramienta que se celebró en el BEC en 2016. Por aquel entonces, los tres socios fundadores, Amador, Félix y yo mismo, que por casualidad habíamos coincidido unos años antes, teníamos muy buena amistad y habíamos estado montando a modo de hobby una impresora 3D de filamento y una marcadora láser para la empresa de Amador. Recuerdo que paseando por la feria nos topamos de frente con una impresora 3D en metal y aquello nos pareció simplemente mágico. Nos quedamos fascinados en aquel stand mirando sin parar aquella máquina a la que le podías meter el diseño 3D de un tenedor ¡y te sacaba un tenedor ¡metálico!…

¿Qué pasó después?

Por lo que nos habíamos informado, aquella tecnología era muy exclusiva y muy cara y había muy pocos fabricantes. De hecho, en España no había ninguno y eso nos sorprendió. A partir de ahí comenzamos a darle vueltas  y empezamos a discutir sobre si estaría al alcance de nuestras manos realizar una máquina de ese tipo. Sabíamos algo de láser, de software y de mecánica, de modo que solo faltaba que alguien se lo propusiera a modo de reto. Y ahí se armó la marimorena. Dos semanas más tarde, Amador montó un primer prototipo en su taller a partir de una caja de madera y un motor de un limpiaparabrisas, y Félix y yo le enganchamos una electrónica casera y la marcadora láser que habíamos preparado. Y con un poco de polvo de soldadura logramos sacar una pequeña tetera y un figura pequeña de un conejo que todavía guardamos con cariño como nuestro «conejillo de la suerte». Eran una «mierda» de piezas, con todo el perdón, pero era la demostración de que podíamos hacerlo.

¿Y cómo cribábais el polvo?

Ahí hubo una anécdota muy curiosa. De vez en cuando era necesario cribar el polvo de metal para limpiarlo y como no teníamos dinero para una tamizadora, Amador tuvo la genial idea de limpiarlo con la media de una mujer y sencillamente el resultado fue genial. En aquella época creo que había gente que pensaba que estábamos locos, pero fue muy divertido. También tengo que decir que hubo gente como los BilboMakers que nos invitaron a presentar el proyecto en la fábrica Artiach, y nos trataron de diez. Ellos nos animaron mucho a seguir con el proyecto cuando nadie creía que lo que estábamos haciendo valía la pena o tenía algún sentido.

Aquellos comienzos tardaron un año en ver la luz…

Así es. Con todo esto y después de un año de mucho esfuerzo y donde tuvimos el apoyo del programa Ekintzaile (está enmarcado en el Plan Interinstitucional de Emprendimiento de Euskadi 2024, que impulsa el emprendimiento en todas sus variedades para lograr que nazcan y crezcan proyectos, empresas y empleos competitivos y sostenibles), presentamos un prototipo funcional en la feria ADDIT3D. Faltaba certificar e industrializar todo aquello, cosa que nos ha llevado los siguientes cuatro años con muchas aventuras, pero aquello fue un bombazo y sobre todo el origen de todo.

¿Hasta la fecha cuántas han instalado?

Hasta hoy tenemos nueve máquinas instaladas en diferentes centros formativos y empresas tanto de producción como de servicios. De todas, siete están en España, una en Portugal y otra en Italia. Y en fase de construcción tenemos ahora mismo un lote de tres nuevas máquinas que se están terminando de fabricar y que ya están prácticamente asignadas.

¿Para SAMY LABS 2021 fue un buen año?

Fue un año excelente en lo que a desarrollo tecnológico se refiere, en gran parte impulsado por un programa Neotec del CDTI.  A su vez se han realizado también importantes avances de la mano de nuestro socio industrial, ONA Electroerosión, y se ha cerrado un acuerdo de comercialización con el Grupo Solitium. Teniendo en cuenta que hasta noviembre de 2021 estábamos en fase de desarrollo y que iniciamos la fase comercial justo en diciembre de ese mismo año, estamos muy satisfechos con el resultado económico del ejercicio, el cual ha sido positivo gracias a que se ha podido vender máquinas antes incluso de arrancar con el lanzamiento comercial.

¿Dirías que el tejido empresarial vasco tiene interiorizado la implementación de la Fabricación Aditiva en sus procesos industriales?

Lamentablemente debo responder que no. Euskadi, que siempre ha sido un referente de la Máquina-Herramienta, se ha quedado atrás en lo que a fabricación aditiva se refiere, al menos en comparación con otros países como Estados Unidos, Alemania, China, Inglaterra, Francia, Italia, Corea del Sur o Japón, que son punteros tanto en el desarrollo y comercialización de maquinaria de este tipo, como en su aplicación en empresas industriales. ADDIMAT, la asociación española de tecnologías de fabricación aditiva y 3D, a la cual pertenecemos, recoge las principales apuestas tanto vascas como estatales, que están empujando para tratar de que esto no sea así y de que podamos, como País, estar entre las principales potencias en lo que a aditiva se refiere, pero todavía hay mucho trabajo por hacer y los vecinos no se duermen.

¿Cómo explicas este contexto?

En mi opinión, hay varios problemas que resolver para lograr un mejor posicionamiento. En primer lugar es muy necesaria la formación en centros y universidades, donde se forman a los ingenieros y técnicos del mañana. Esta tecnología es muy cara y no todos los centros se pueden permitir el lujo de tener una máquina de estas características. Una de nuestras intenciones es hacer asequible para estos centros la tecnología y que los alumnos puedan tocar y empaparse de la misma para ayudar a su desarrollo y su implantación en el futuro. Entender muy bien dónde aporta y dónde es competitiva, y así asesorar a las empresas. Por otra parte, es muy importante fomentar la reindustrialización del País Vasco. En muy poco tiempo, estamos perdiendo posiciones como País productor de equipos de Máquina-Herramienta, pero sobre todo como usuarios y potenciales compradores de maquinaria. Es muy difícil mantenerse a la vanguardia en el desarrollo de maquinaria si no dispones de un tejido local de usuarios y validadores de la tecnología,  y pongo como ejemplo la industria del molde, donde la fabricación aditiva tiene mucho que decir y que se ha desintegrado, a nivel local, en gran parte cuando todo el mundo decidió fabricar los moldes en China.

¿Qué tipo de piezas se pueden imprimir vuestras máquinas?

Se pueden fabricar de manera más competitiva que con la tecnología de fabricación sustractiva, por ejemplo, implantes dentales, prótesis médicas, turbinas, elementos aligerados para aeronáutica y automoción, insertos de molde con tuberías internas, sellos de marcado, piezas de materiales exóticos o muy duros de mecanizar, prototipos, piezas de modelismo y otras muchas más cosas. Hay piezas además con cavidades o estructuras de relleno interno que es que no se pueden fabricar con ninguna otra tecnología.

¿Este tipo de piezas en qué se imprimen?

Normalmente en  acero inoxidable, inconel, cobalto cromo o acero herramienta, pero existen muchísimas otras aleaciones. Ahora mismo estamos empezando a trabajar, gracias a la colaboración del IMH,  con materiales de alto riesgo explosivo, como por ejemplo el aluminio. Y este año esperamos probar el titanio, en colaboración con Eurecat dentro de un programa Misiones del CDTI.

¿Qué ventajas tienen los procesos aditivos respecto a los tradicionales?

Esta tecnología permite crear formas imposibles para las técnicas de fabricación tradicional, como cavidades y conductos internos, o piezas huecas con estructuras de relleno que soportan grandes esfuerzos, pero con un peso muy inferior. Esto proporciona al diseñador un nuevo espacio de trabajo mucho más libre, creativo y sin restricciones. Existen piezas y procesos concretos en los que la fabricación aditiva es por coste de amortización mucho más competitivo que las técnicas tradicionales, y esto es por ejemplo en tiradas cortas, fabricación de prototipos y ciertos tipos de piezas tales como sellos, elevaciones verticales o piezas de tooling de materiales exóticos muy difíciles de manejar.

¿Cuál es vuestro valor diferencial?

Diría que ofrecemos, probablemente, una de las mejores, sino la mejor, relación calidad-precio del mercado. Nuestra máquina de referencia, la SAMYLABS Alba 300, tiene un acabado de primera calidad y una tecnología puntera que proporciona una experiencia de impresión profesional, robusta y de muy alta calidad. Somos los padres de todo el sistema y desarrollo, desde el software de laminación, pasando por la electrónica de control y el diseño mecánico y eléctrico, lo que nos confiere un conocimiento profundo de la tecnología y una completa autonomía.