SamyLabs comienza el lanzamiento comercial de sus nuevas impresoras 3D para metal
Según el reciente informe sobre ‘fabricación aditiva, mercado 2021-2023, análisis preciso y estrategias de crecimiento futuro’, publicado por Market.us, la impresión 3D sigue teniendo un gran impacto en sectores como el aeroespacial, la automoción, los productos de consumo, Gobierno y Defensa, salud, maquinaria industrial y la educación. Aunque la mayor demanda de fabricación aditiva está centrada en la creación de objetos de materiales plásticos, los metales y la cerámica cada vez tienen una mayor relevancia.
Precisamente, Euskadi acoge diferentes experiencias de empresas centradas en la fabricación de impresoras 3D para su uso con materiales metálicos. Una de estas compañías es SamyLabs, nacida en Bizkaia en 2016, y que se encuentra en una etapa definitiva de despegue tras testar su tecnología durante los últimos cuatro años. El objetivo de esta compañía es fabricar impresoras 3D que utilizan la tecnología de fusión de lecho de polvo metálico mediante láser. Tras presentar y construir varios prototipos con la colaboración de ONA Electroerosión, tiene ya todo preparado para el lanzamiento comercial de su nuevo modelo ALBA 300.
Hasta el momento, SamyLabs, con una capacidad de fabricación reducida a pocas unidades, ha podido testar su tecnología con clientes tractores como el centro de Formación Profesional de Somorrostro, el IMH, Campus de la Fabricación Avanzada y Digital de Elgoibar, o la empresa de impresión 3D de Vitoria-Gasteiz Optimus 3D. “En 2019 les ofrecimos las máquinas a coste de fabricación porque lo que queríamos era que la probasen, que las pusiesen al límite para depurar todo hasta conseguir tener un producto robusto y fiable. Durante estos años nos han ayudado mucho y hemos conseguido tener el producto que queremos. La máquina, a nivel mecánico, se ha robustecido muchísimo. También a nivel electrónico, eléctrico y de software se han hecho muchas mejoras. Hemos llegado a lanzar impresiones de 70 y 80 horas continuadas sin parar”, explica Jon Martínez, CTO y CMO de SamyLabs.
Tras esta experiencia la empresa puso a la venta un nuevo lote de tres máquinas que han sido adquiridas por la Universidad de Burgos, una empresa industrial catalana y una firma del sector del molde de Portugal. El caso concreto de la compañía catalana se centra en realizar estampados con los nombres o logos en corchos para botellas de vino, según detalla Jon Martínez: “Los sellos se ponen al rojo vivo y se deslizan los corchos sobre ellos para hacer la estampación. Pueden ser dibujos muy complejos y finos. Para realizar estos sellos emplean fresas con cabezas de micras para mecanizar un bloque de grafito de cara a conseguir un macho. Luego, se mete a una máquina de penetración eléctrica sobre un tocho de acero para finalmente conseguir el sello. Es un proceso que tiene varias etapas, es costoso, largo y difícil. Sin embargo, con nuestra máquina le hemos hecho un desarrollo a medida que permite crear el sello de una manera sencilla y con gran calidad. Están fabricando cuatro sellos del tirón y han conseguido reducir muchísimo su tiempo de fabricación”.
En lo que se refiere a la empresa de moldes portuguesa, gracias a ALBA 300 han conseguido crear pequeñas piezas complejas que llevan tuberías interiores para refrigeración. Y es que una de las ventajas de este tipo de tecnologías aditivas es su enorme versatilidad, como recuerda el CTO de SamyLabs: “La tecnología de fabricación aditiva mediante fusión de polvo metálico con láser permite hacer cosas que no se pueden conseguir directamente con ninguna otra tecnología. Si tú quieres hacer un molde que internamente lleve unas tuberías de refrigeración, sin juntas de cierre para que haya posibles fugas y demás, eso solo se puede hacer con fabricación aditiva. Si quieres hacer piezas aligeradas que lleven unas estructuras internas que confieren ligereza a la pieza, pero a su vez una resistencia enorme, eso solo se puede hacer con fabricación aditiva de este tipo. No solo eso, la fabricación aditiva por láser consigue una densidad de la pieza por encima del 99% que se aproxima muchísimo al tocho mecanizado y con niveles de detalle y precisión muy altos. Son piezas muy especiales que no se pueden crear de otra manera”.
Al margen de la tecnología en sí de fusión de polvo metálico con láser, otra ventaja de SamyLabs es que ha desarrollado su propio diseño de hardware y software. “Tenemos un diseño de máquina muy compacto y muy robusto. Probablemente, seamos una de las máquinas más compactas y me atrevería a decir robustas del mercado. Es una máquina entre puertas que lleva el sistema de refrigeración integrado. No necesitas un refrigerador externo. Por otra parte, tenemos una alta tecnología de la que somos propietarios. Muchas impresoras 3D utilizan software propietario para la controladora y el software de laminación, por lo que la máquina lo único que sabe hacer es leer ese software y no lo puedes cambiar. Sin embargo, nosotros hemos desarrollado completamente todo: desde el software de laminación, la electrónica de control del sistema láser, el sistema de espejos que dirige el rayo láser, la parte eléctrica y mecánica de la máquina…eso nos da una autonomía tecnológica muy grande”.
Ahora, SamyLabs tiene preparado un lote de seis nuevas máquinas listas para salir al mercado. Tras la pandemia y el regreso de la actividad presencial en las ferias, su objetivo es lanzarse de lleno al mercado. La primera piedra de toque será la feria ADDIT3D que se celebrará en el BEC del 26 al 28 de octubre. “Nuestra intención es ser capaces de suministrar la máquina en un plazo corto de tiempo y con una capacidad de producción muy alta. No somos una empresa pequeña que ahora de repente tendría que buscar financiación, un taller, instalaciones, montadores para poder dar abasto a esa producción… Nuestra máquina está integrada dentro del sistema de producción de ONA Electroerosión como una máquina más de su sistema y, evidentemente, si de repente hay pedidos fuertes, vamos a tener capacidad de responder”.
De cara al futuro, desde SamyLabs se marcan varios retos. El primero sería evolucionar su impresora para poder trabajar con materiales como aluminio y titanio que requieren de ciertas normas y condiciones de seguridad. Al mismo tiempo, busca mejorar sus prestaciones, como lograr un mayor volumen de impresión o mayor capacidad de filtrado. El segundo objetivo, ya a más largo plazo, es el posible diseño de un nuevo modelo de máquina “orientado a ser más pequeño y todavía más económico para el sector médico dental: sector protésico, laboratorios, colegios, universidades. Pero eso será en una segunda fase”, adelanta Jon Martínez.
El Grupo SPRI, a través de BDIH Konexio, ayuda a la industria vasca en la experimentación con tecnologías digitales como la fabricación aditiva, la robótica flexible y colaborativa, la ciberseguridad, la data driven solutions o la salud digital. Encuentra toda la información aquí.
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